การออกแบบกระบวนการทำงาน การจัดการงาน
การออกแบบกระบวนการทำงานไม่ดี ได้แก่
- การทำงานซ้ำซ้อน
- การทำงานผิดขั้นตอน
- มีการตรวจสอบและการขนย้ายมากเกินไป
- มีการทำงานที่ไม่จำเป็น
- มีการใช้เครื่องมือและเครื่องจักรที่ไม่เหมาะสม
- ไม่มีเครื่องมือช่วยในการทำงาน
การออกแบบของการจัดการไม่ดี นั้น ได้แก่
- การวางแผนไม่ดีทำให้ขาดแคลนทรัพยากร ขาดแคลนแรงงาน ขาดแคลนเครื่องมือ และวัตถุดิบ เกิดการหยุดชะงักของการทำงาน
- ขาดการบำรุงรักษาเครื่องจักรที่ดี ทำให้เกิดการหยุดชะงักของเครื่องจักรและผลิตภาพลดลง
- ขาดการจัดสภาพการทำงานที่ดีทำให้เกิดอุบัติเหตุ คนงานมีการหยุดงานบ่อย เกิดการขาดลามาสาย ไม่อยู่กฏระเบียบ ขาดความระมัดระวัง
หลังจากที่ทำการศึกษาและแจกแจงเวลาที่ใช้ในการทำงานแล้วพบว่า เวลาส่วนเกินเกิดจากเวลาที่ใช้ในการปรับตั้งเครื่องจักร
เกิดจากงานเพิ่มแต่ไม่ได้มีผลผลิตเพิ่ม และรวมทั้งเวลาไร้ประสิทธิภาพจากการจัดตารางไม่ดี เวลาไร้ประสิทธิภาพเกิดจากพนักงานไม่อยู่ในงานหรือมีงานส่วนอื่นๆ
เข้ามาทำในพื้นที่ของเราเช่น งานการติดตั้งกล้องวงจปิด จึงได้มีการออกแบบการทำงานใหม่ โดยแบ่งเป็น 2 ระยะ ดังนี้
ระยะที่ 1 ประกอบด้วย
1. การใช้หลักการ SMED ในการออกแบบการทำงานปรับตั้งเครื่องจักร และลดเวลาในการปรับตั้งเครื่องจักรลง หลักการนี้เรียกว่า
การเปลี่ยนไดภายในเวลาที่ใช้ตัวเลขเดียว ขั้นตอนหลักของ SMED ได้แก่ การแยกงานในกับงานนอก เปลี่ยนงานในให้เป็นงานนอก และทำงานในและงานนอกให้เร็วขึ้น โดยมีการนำเทคนิค ECRS เข้ามาช่วยในการทำงาน
2. ทำการกำหนดให้ผู้จัดส่งวัตถุดิบ แสดงตำแหน่งของตำหนิที่เกิดขึ้นในวัตถุดิบนั้น และเมื่อเจอรอยตำหนิแล้วให้ทำการแก้ไขให้เรียบร้อยทำให้ไม่ต้องทำการหยุดในขณะทำงาน ซึ่งส่งผลให้การทำงานของเครื่องจักรสามารถทำได้เร็วขึ้นและกำหนดค่านั้นเป็นเวลามาตรฐาน
ระยะที่ 2 ประกอบด้วย
1. การใช้โปรแกรมคอมพิวเตอร์ช่วยในการจัดตาราการผลิต ได้มีการพัฒนาขึ้นมาในโปรแกรมไมโครซอฟต์ ที่สร้างขึ้นมาเฉพาะการแปรรูปเท่านั้นไม่รวมขั้นตอนอื่น ๆ โดยกำหนดให้มีการจัดตารางวันละ 2 เวลา
2. มอบหมายให้พนักงานที่ทำหน้าที่สนับสนุนการผลิต เพื่อจัดเตรียมอุปกรณ์ต่าง ๆ ให้พร้อมทำงานก่อนเวลาเริ่มงาน
การกำหนดตารางการผลิตยังทำให้การจัดเตรียมพื้นที่สำหรับวัตถุดิบเพื่อป้อนเข้าเครื่องมีประสิทธิภาพมากขึ้น ทำให้ลดความแออัดของการใช้พื้นที่ลงได้ และผลจากการดำเนินการปรับปรุง ทำให้สามารถลดจำนวนวันที่ส่งมอบให้ลูกค้าได้
2. ทำการกำหนดให้ผู้จัดส่งวัตถุดิบ แสดงตำแหน่งของตำหนิที่เกิดขึ้นในวัตถุดิบนั้น และเมื่อเจอรอยตำหนิแล้วให้ทำการแก้ไขให้เรียบร้อยทำให้ไม่ต้องทำการหยุดในขณะทำงาน ซึ่งส่งผลให้การทำงานของเครื่องจักรสามารถทำได้เร็วขึ้นและกำหนดค่านั้นเป็นเวลามาตรฐาน
ระยะที่ 2 ประกอบด้วย
1. การใช้โปรแกรมคอมพิวเตอร์ช่วยในการจัดตาราการผลิต ได้มีการพัฒนาขึ้นมาในโปรแกรมไมโครซอฟต์ ที่สร้างขึ้นมาเฉพาะการแปรรูปเท่านั้นไม่รวมขั้นตอนอื่น ๆ โดยกำหนดให้มีการจัดตารางวันละ 2 เวลา
2. มอบหมายให้พนักงานที่ทำหน้าที่สนับสนุนการผลิต เพื่อจัดเตรียมอุปกรณ์ต่าง ๆ ให้พร้อมทำงานก่อนเวลาเริ่มงาน
การกำหนดตารางการผลิตยังทำให้การจัดเตรียมพื้นที่สำหรับวัตถุดิบเพื่อป้อนเข้าเครื่องมีประสิทธิภาพมากขึ้น ทำให้ลดความแออัดของการใช้พื้นที่ลงได้ และผลจากการดำเนินการปรับปรุง ทำให้สามารถลดจำนวนวันที่ส่งมอบให้ลูกค้าได้
พนักงานคุมเครื่องสามารถเดินเครื่องด้วยความเร็วสม่ำเสมอราบรื่น ขณะทำการผลิตไม่ต้องหยุดเครื่องเพื่อตรวจสอบและแก้ไขรอยตำหนิ พนักงานทำงานได้ง่ายขึ้น และสามารถเพิ่มความเร็วในการผลิตของเครื่องได้
ไม่มีความคิดเห็น:
แสดงความคิดเห็น